سیلندر و مارپیچ ( سیلندر و ماردون ) پی وی سی سخت
23 آگوست 2021
سیلندر و مارپیچ ( سیلندر و ماردون ) زنده خور
25 آگوست 2021

(PP) که با نام پلی پروپیلن نیز شناخته می شود ، یک پلیمر ترموپلاستیک است که در کاربردهای بسیار متنوعی مورد استفاده قرار می گیرد. پلی پروپیلن در گروه پلی الفین ها قرار دارد و تا حدی بلوری و غیر قطبی است. خواص آن شبیه پلی اتیلن است ، اما کمی سخت تر و مقاوم در برابر حرارت است. پلی پروپیلن (PP) یک ترموپلاستیک سخت و کریستالی است که به طور گسترده در اشیا  روزمره زندگی ما مورد مصرف قرار می­گیرد که دارای چگالی زیر عدد 1 بوده و دمای ذوب ċ 170می باشد و از لحاظ خواص ظاهری دارای ویژگی های زیر بوده:

  • نیمه سخت
  • نیمه شفاف
  • مقاومت شیمیایی خوب
  • چقرمه
  • مقاومت در برابر خستگی خوب
  • مقاومت در برابر حرارت خوب

کاربردهای گسترده­ای از این نوع پلیمر در جهان شناخته شده است و جز پر مصرف­ترین پلیمرهای موجود شناخته شده است. که از مصارف اصلی شناخته شده از پلی­پروپیلن در جهان می­توان به موارد زیر اشاره نمود:

  • بسته بندی
  • صنعت لباس و پوشاک و نساجی
  • صنعت تولید لوله
  • کاربردهای الکترکی
  • خودرو
  • مراقبت­های بهداشتی مثل ماسک.

 

یکی از روش­های اصلی شکل دهی به پلی­پروپیلن، استفاده از روش اکستروژن می­باشد که برای این نوع پلیمر، مارپیچ و سیلندر این اکسترودر مورد مصرف، دارای خصوصیات ظاهری خاصی می­باشد. در اکسترودرهای طراحی شده در جهت شکلدهی پلی­پروپیلن، طول مارپیچ و سیلندر مورد استفاده باید بین 25 تا 34 برابر قطر مارپیچ(L/D=25-34) باشد که عمده­ی طراحی­ها مقداری مابین 30 تا 34 می­باشد.در این طراحی طول ناحیه­ی خوراک­دهی این نوع اکسترودر در حدود D8، طول ناحیه مترکم سازی D10 و طول ناحیه­ی سنجش D6 می باشد و در نهایت باید یک ناحیه­ی اختلاط برای این اکسترودر در حدود D3 طراحی گردد. که میزان نسبت متراکم سازی این اکسترودر در طول فرایند حدود 3 می­باشد. در این طراحی قطر مارپیچ را عددی مابین 6 تا 12 سانتی­ متر در نظر می­گیرند. عمق کانال اکسترودر در ناحیه­ی خوراک دهی را عددی در حدود 1 تا 1.5 سانتی متر طراحی نموده و این عمق در ناحیه تراکم متغیر بوده و در نهایت در ناحیه­ی سنجش این عمق به 3 تا 5 میلی متر می­رسد و در ناحیه­ی اختلاط نیز به همین مقدار باقی می­ماند. برای خروجی بیشتر ، از اکسترودرهایی که دارای یک سیلندر شیاردار و سرد در قسمت خوراک هستند استفاده می شود. این اکسترودرها می توانند 80٪ بیش از یک ماشین قدیمی تولید کنند. سیلندر نسبت L / D حدود 30  دارد. شیارهایی با عمق 4 میلی متر ، تقریباً در هر  31.8 میلی متر ، در داخل قسمت تغذیه سیلندر قرار دارند. مهم است که قسمت شیاردار خنک نگه داشته شود. در طول مارپیچ، دما تغییر می­کند و توزیع دما در سیستم به ترتیب ċ 200 ، ċ 220  ، ċ 220 ، ċ 255ر نواحی زون­ 1، زون 2، زون 3 و دای می­باشد. پلی­ پروپیلن حساسیت بالاتری نسبت به دما داشته و در دمای ċ 260، زمان ماندی بیشتر از 5 تا 6 دقیقه نمی­تواند داشته باشد و در دمای ċ 270، نهایتا دارای زمان ماندی بین 2 تا 3 دقیقه خواهد بود.

به طور کلی ، با افزایش دمای مذاب ، سختی و مقاومت ضربه ای هر دو کوپلیمر پلی پروپلین PPH و PPCO کاهش می یابد. دمای بالا ذوب و مدت زمان ماند طولانی باعث افزایش سرعت جریان و کاهش مقاومت محصول می شود که ناشی از خرابی مواد و سوختگی است.

موادی با MFR کم برای تولید لوله و ورق استفاده می شود در حالی که موادی با MFR زیاد برای تولید فیلم است. افزایش وزن مولکولی PP (کاهش MFR) مقاومت کششی و سختی را کاهش می دهد ، اما مقاومت در برابر ضربه را افزایش می دهد ، زیرا تبلور ماده با وزن مولکولی بالا  دشوارتر است. مذاب PP نسبت به مذاب PE حساسیت به دما و برش بیشتری دارد و گریدهایی با گرانروی بالاتر در حفره های ضخیم دارای مشکلات کاویتاسیون کمتری در قالب های تزریق هستند. PP-CO سخت تر از PP-H و با همان MFR اسمی است. چنین موادی برای کاربردهای دمای پایین مزایای زیادی دارند.

بازدیدها: 39

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

فارسی